在工廠的主要耗能設備中，熔鋁爐無疑是鋁加工行業的大量能源消耗。 例如，在鑄造分支中，熔鋁爐的重油消耗占總生產能耗的約50%。 燃燒不足，黑煙，能源浪費和環境污染，熔鋁爐中重油的燃燒以及大量高溫煙氣的直接排放導致熱效率低。 通常約為15%-20%。 因此，降低熔鋁爐的能耗，改善環境，并回收鋁爐的高溫煙氣回收是一個重要方面。

　　熔鋁爐的熔煉過程大致可分為四個階段，即充電材料進入軟化，床軟化至爐子平整，爐子熔化完全熔化。 (在該階段產生氧化渣滓)并加熱鋁液。 通過來自燃燒器火焰的對流熱傳遞，來自火焰和爐壁的輻射熱傳遞以及鋁材料之間的傳導熱傳遞來實現鋁材料的加熱。

　　雖然熔鋁爐的高溫余熱回收已在中國積極實施，但熔鋁爐相關人員的技術難點在于此。 那么鋁爐廢熱回收的技術問題是什么?

　　在熔鋁爐的生產過程中，需要添加一些鹽覆蓋劑，但同時，鹽的存在對金屬設備具有極強的腐蝕性，一般金屬熱交換器在三個月后會燒壞 。 其次，煙灰中心含有鋁粉技術雜質，且粘度很強，所以不宜去除。 特別是管式熱交換器很容易被煙灰堵塞，這導致其失效。 作為傳統設備，再生熔鋁爐具有狹窄的工作場所，不適合安裝大型熱交換器。

　　因此，鋁爐余熱回收系統解決了防腐，煙霧堵塞，大量換熱設備遇到的問題，確保其傳熱效率目前用于高溫煙氣回收和熔鋁爐回收。

　　熔鋁爐的圓形爐不像方形爐那樣具有死角，因此爐壁和爐氣可以均勻地輻射材料。 爐子加熱得越快，爐子的熔化速率越高，熔融鋁合金的熱量消耗越低。 爐子的熱效率是加熱和熔化過程中鋁吸收的熱量與供給爐子的總熱量之比。 爐子的熱效率越高，熱量損失越少，熱量利用率越高。 因此，熔鋁爐的基本節能是提高熔爐的熔化速度和熱效率。